数字孪生系统

       在数字孪生系统构建过程中，将流程行业生产过程视作动态平衡的一个系统，其生产元素处于随着时间的推移是不断地进行着变化和更新的，所以生产的空间基底并不是一个静态的空间底座，而是随着时间而动态变化的。

       因此，在构建企业数字孪生过程中，基于工厂实际设计图纸或者是三维全景扫描，建立工厂、车间主要工艺设备及其公辅系统的三维模型，依托精准、高效、实时的数据采集体系，创建物理实体数字化镜像，形成集几何、物理、行为与规则四层模型的数字孪生体，实现全厂、车间、重点设备以及管线物理空间、虚拟空间和服务系统的相关数据、领域知识等物理信息以及机理模型的深度融合。

       针对钢铁、焦化、有色、铁合金、电石、建材生产过程主要工艺设备及其公辅系统的3D模型，利用云端的实时数据以及机理模型和数据模型数据实时动态驱动，将整个产线总体生产状况和关键设备的运行状态显性化、数字化、直观化、具象化；同时依托各工序机理模型和云端“大数据+机器学习”技术手段对生产数据和设备数据进行统计、分析和学习，帮助企业用户根据所呈现的信息在最短时间内掌握生产现场的变化，从而作出准确判断和快速应对，在出现问题时得到快速合理的解决，实现生产运行过程中优化。